|
НТ 20.00 12.09.2010
В последние годы современные технологии производства любой вещи шагнули очень далеко. Автоматизация практически всех процессов производства обуви достигла такого уровня, что человек уже не участвует в них. Самое важное в автоматизированных системах – это удобство и простота дисплея и пульта управления.
Всемирно известная немецкая компания DESMA накопила огромный опыт в производстве оборудования для обувной промышленности. Новейшая система АМИР позволяет достаточно легко управлять процессом изготовления обуви.
Достоинства системы в том, что на каждой операции обработки можно определить необходимые дальнейшие добавления или удаления действий. В дополнении к существующим функциям можно добавить вспомогательные операции (затяжка носочной или пяточной части и другие). На транспортере (конвейерная система с различными устройствами) располагается заготовка и дальнейшая ее обработка ведется уже поэтапно, каждый этап имеет постоянную скорость, за исключением туннелей нагрева и охлаждения. Все производственные операции пронумерованы на транспортере, таким образом, оператору легко контролировать процесс производства.
Последовательность рабочих операций:
1. Обрабатывается паром под давлением заготовка для размягчения (особенно носочной и пяточной части) и упрощения ее надевания на колодку.
2. Колодка размыкается для одевания заготовки и смыкается для ее установки на конвейере. Контроль за этим процессом осуществляется оператором, который видит все на дисплее благодаря встроенной видеокамере. Производственные параметры обуви записываются штрих-кодовым сканнером и сохраняются во встроенном чипе. Считывание чипа или модификация параметров для колодки может проводиться на каждой станции.
3. Далее за колодочной станцией находится нагревательный тоннель, который использует горячий воздух для снятия заготовки с колодки. Скорость прохождения этого этапа зависит от типа обуви.
4. Робот взъерошивает заготовку по контуру до линии оттиска от пресс-формы, таким образом, чтобы избежать попадания пыли в зону литьевых пресс-форм. Робот работает на двух параллельных рабочих станциях, даже если вращается стол. Литьевой цикл при этом сокращается на 3 сек.
5. На следующем этапе робот прикрепляет металлические стельки к низу заготовки, используя термоплавкий клей.
6. Робот снимает готовую обувь из карусельного стола, и помещает следующую колодку на позицию для прилива подошвы.
7. Перед размещением надетой на колодку заготовки на позицию для литья , другой робот распыляет разделительную смазку на поверхность пресс формы, которая имеет контакт с впрыскивающимся материалом. Аккуратность робота позволяет быть уверенными за то, что она разделительная смазка не попадет на другие части заготовки.
8. В реакционном блоке с низким давлением смешиваются системы полиуретанов. Смешивание происходит самоочищающимся шнеком, который не нуждается в растворителе. Также можно добавить разные краски или другие добавки.
9. В холодном туннеле происходит охлаждение подошвы для достижения ее стабильности и устранения риска остаточной деформации при снятии обуви с колодки.
10. Робот обрезает остатки промежуточной или ходовой подошвы с использованием чипа, на который ранее была записана информация.
11. Снятие готовой обуви с колодки также сопровождается раскрывающимся механизмом для упрощения операции.
По материалам
www.desma.de
Литвиненко Я.Д.
www.technique.com.ua
|
